La organización jerárquica en sistemas de alta productividad.

• Autor: Pan, Carlos A.

SISTEMAS DE ALTA PRODUCTIVIDAD VERSUS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN CLÁSICOS

Caracterizar como "prima facie" los modos de organización jerárquica que mejor responden a las necesidades propias de sistemas de alta productividad, implica la previa necesidad de definir a qué llamamos "sistema de alta productividad". Podríamos recurrir a un arsenal de definiciones preexistentes, muchas de ellas usadas a su vez para definir lo que se dio a conocer como TPS o "Toyota Production System". Sin embargo, entendemos más efectiva la enumeración a través de un ejemplo, de características distintivas de los sistemas de alta productividad como marco de referencia para el análisis de los modos de organización jerárquica que mejor cuadran en este sistema.

Supongamos por ejemplo una línea de armado de subconjuntos en una empresa autopartista proveedora de la industria automotriz. El armado comprende exclusivamente operaciones de montaje sin estampados, mecanizados o transformación alguna de las partes que componen los subconjuntos. La elección de este ejemplo aísla al análisis en curso de factores de especialización, complejidad o innovación, cuya presencia fuese capaz de distorsionar la presentación de conclusiones. El armado en cuestión no requiere de antemano personal altamente especializado. Se trata de tareas de mediana y baja complejidad, donde los mayores automatismos recaen en sistemas de aseguramiento de la calidad de algunas características críticas del montaje (torques de fijación, funcionalidad de mecanismos, etc.). Asumamos también que no existe una gran complejidad en cuanto al número de insumos distintos que intervienen en el proceso; nos referimos a una cantidad finita de ellos, fácilmente manejables sobre la base de un software estándar de administración de materiales. ¿Cómo opera en estas circunstancias lo que llamamos un "sistema de producción clásico"?

Sistema de producción clásico

Consideremos como hipótesis básica que el sistema de producción es "clásico" para la empresa proveedora, en tanto la terminal montadora opera con abastecimiento secuenciado (a través de un sistema Kanban o Just in Time) a su propia línea de montaje. Ello no implica que la terminal necesariamente esté trabajando en un "sistema de alta productividad", el que debiese abarcar la totalidad de la cadena productiva, pero el esquema planteado no es muy ajeno a la realidad de la industria en países emergentes. Bajo esta premisa, la terminal emite --normalmente por vía de transmisión electrónica de datos--información sobre las carrocerías que se cargan en la línea de montaje con una "ventana" o tiempo disponible hasta el puesto de montaje, que suele variar de dos a cuatro horas, según las características de la línea de montaje y los volúmenes de producción diarios. El proveedor con sistema "clásico" abastece los subconjuntos solicitados en secuencia desde un pulmón o "buffer" intermedio, cuyo tamaño (medido en número de unidades en stock y consecuentemente en área ocupada) variará naturalmente, según el volumen de producción diario y también según el "mix" o número de posibles combinaciones para cada estilo, motorización o tipo de carrocería a la que se destinen los subconjuntos en cuestión.

Asegurar el abastecimiento en estas condiciones, puede implicar la necesidad de disponer del equivalente de más de un día de producción y consumo como stock de subconjuntos terminados. En esas circunstancias, el Departamento de Logística actúa en dos sentidos. Por un lado, procesa el requerimiento puntual de la terminal montadora, prepara la documentación necesaria y despacha físicamente los subconjuntos. Por otra parte, emite para el Departamento de Manufactura las Órdenes de Fabricación que tienden a reponer el material existente en el "buffer", manteniendo constante el tamaño definido para el mismo. El material en stock es en consecuencia sujeto a manipulaciones, con su costo en términos de mano de obra y de posibilidades de deterioro.

En este sistema "clásico", el Departamento de Control de Calidad efectúa auditorías del Producto Terminado existente en el "buffer". Si encuentra allí piezas defectuosas pasará de la auditoría al Control continuo, en ese caso efectuado sobre los subconjuntos próximos a despacharse de acuerdo a la información de Logística. En el ínterin, Manufactura continúa con la producción, normalmente sin enterarse de la existencia de los defectos encontrados, hasta que medie una comunicación al respecto del Departamento de Calidad. En consecuencia, se puede acumular un importante número de piezas con defectos en el "buffer" de P roducto Terminado, en tanto que Manufactura acumula horas de producción de piezas con defectos, generándose adicionalmente la necesidad de retrabajar ese importante volumen de piezas señalado, o eventualmente--y peor aún--el descarte o "scrap" de las pi ezas producidas, con la consecuente carga de costos incurridos.

Naturalmente, mayores porcentajes de piezas defectuosas llevarán a la necesidad de mayores volúmenes de piezas en el "buffer" para evitar faltantes de abastecimiento a la terminal montadora, creándose de esta forma un círculo vicioso de mayores volúmenes por mayores problemas y mayores problemas por mayores volúmenes. En este tipo de sistema, Movimiento de Materiales abastece la línea de armado una o dos veces por día, en cantidades tales que permitan al operador de producción disponer en su puesto de todos los materiales necesarios para producir cualquiera de las combinaciones de Producto que se requieran, lo que suele requerir amplias disponibilidades de espacio para esos materiales.

Puede también suceder que de alguna versión en particular de Producto Terminado, de baja cadencia diaria habitual, la terminal montadora requiera por algún motivo propio un volumen puntual mucho mayor, por encima de la cobertura programada en el "buffer". Eso p uede llegar a generar "corridas" de producción, la necesidad de horas extras y fletes adicionales, sin eliminar el potencial riesgo de desabastecer a la línea de la terminal montadora. En este sistema "clásico" de producción, la manutención de los equipos queda a cargo del Departamento de Mantenimiento, el cual trabaja desde una...